LA MINIMIZACION DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA DE ACABADO DE METALES | Auspiciado por: |
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Este apéndice ofrece cuatro casos de estudio. Estos se derivan de diversas fuentes, y por eso el material que contiene cada caso puede diferir en alguna medida de lo que se presenta en los otros. En los Estados Unidos se han redactado mayor número de casos de los que se presentan en este apéndice. La lista de referencia que aparece al final de este manual contiene fuentes para conseguir casos de estudio acondiciónales.
Caso de estudio Nø 1. Manufactura de componentes para el aire acondicionado de automoviles 1
Los Condensadores de Tubos Redondos con Aletas
Cuando se manufacturan los condensadores de tubos redondos con aletas, las cámaras de acero de circulación, los clavos de aluminio, y los rollos de aluminio (para las aletas) que se usan para formar piezas, se desengrasan usando percloroetileno, se secan, se arman el cuerpo del condensador, se sueldan con latón, se enjuagan con agua caliente, de prueban para ver si hay goteras, se secar al horno, y se pintan por inmersión. Estas operaciones de manufactura generan residuos similares a los que se generan cuando se manufacturan enfriadores de aire cargado.
Actualmente la planta tiene una unidad de destilación de solventes que se usa para recuperar el solvente gastado del fono del primer alambique. La planta ha eliminado casi todo sedimento del sistema de tratamiento de aguas de residuo. La planta vende aluminio y chatarra de acero que se genera en el sitio mismo de manufactura, por unos US$ 146,500 al año.
Por no llenar de agua los tanques de enjuague inactivos y por convertirlos a un sistema de enjuague a contracorriente, se ahorrarán US$ 33,235 cada año. El período de recuperación del costo de implementación de US$ 3,480 será de aproximadamente un mes. Por convertir las operaciones actuales de pintura a una capa de polvo electrostático, se reducirán o se eliminarán los residuos de solventes y demás residuos, incluyendo el agua, la pintura sólida, los forros de plástico usados, y la capa de pintura de la cabina de rocío. Cada año los costos de disposición de residuos se reducirán por US$ 5,869 y el ahorro en los costos de materia prima será de US$ 22,885. El período de recuperación del costo de implementación de $100,640 sería 3.5 años.
Cuando se manufacturan cubiertas de plástico liviano y se utilizan para cubrir las unidades de desengrasado que no están en uso, la disminución de pérdidas de solventes evaporados reducirá los costos de la materia prima en US$ 26,375 al año. El período de recuperación de los US$ 3,600 en costos de implementación será de aproximadamente un mes.
Para reducir la cantidad de cromo arrastrado, la empresa New Dimension
Plating decidió instalar una barra para escurrir las piezas en el tanque de
enjuague por rocío. New Dimension construyó el tanque de enjuague por rocío
y las barras para escurrir en el tanque de enjuague estancado del sistema
original. El sistema nuevo permite que la empresa reduzca el arrastre al
permitir más tiempo de escurrido, evitando así la posibilidad de que se
produzcan manchas. Al ajustar el tamaño de las boquillas de las mangueras y
el tiempo de rocío, se puede también controlar la cantidad de solución de agua
de enjuague. Al aumentar la evaporación en el tanque de cromo, toda esta
solución se puede regresar al tanque de enchapado diariamente, reduciendo
así la cantidad de arrastre que sigue por el sistema de enjuague (Vea la Figura
2).
El costo aproximado del nuevo equipo aparece a continuación:
El costo de operación del nuevo sistema es mínimo, y no hay costos
adicionales de servicios públicos o de materiales. La mano de obra adicional
consiste en aproximadamente 1 hora cada 2 semanas.
Se convirtió al primero de los tres tanques de enjuague a contracorriente
original en un tanque de enjuague estancado, y los últimos dos se combinaron
para formar un tanque grande de enjuague continuo.
La empresa New Dimension Plating construyó evaporadores para reducir el
volumen de agua en el tanque de enchapado. El tanque de enjuague
estancado se construyó para permitir que volviera al tanque cada día toda la
solución de enjuague por rocío para del agua del enjuague estancado.
Se instaló un módulo de electropurificación directamente en el baño de
enchapado para eliminar los contaminantes de la solución arrastrada que se le
devolvió, sin interrumpir el proceso de enchapado. La empresa New Dimensión
Plating escogió el purificador de solución de cromo de envase poroso. Modelo
PPS2, manufacturado por Hard Chromo Plating Consultants (Consultores de
Enchapado de Cromo Duro) de Cleveland, Ohio. La empresa está
completamente satisfecha con el funcionamiento de esta unidad y les pareció
que otros manufactureros podrían obtener resultados parecidos con este tipo
de unidad.
La conversión de los enjuagues a
contracorriente en un solo
enjuague estancado y en un
enjuague largo y continuo.
Instalación de una unidad de
electropurificación (el purificador
de solución de cromo de envase
poroso, Modelo PPS2) en el
tanque de enchapado de cromo.
El nuevo sistema de enjuague reduce
el flujo de agua de 1.2 galones por
minuto (gpm) a 1.0 gpm. El tanque
de enjuague grande hace más
eficiente el enjuague de las piezas
grandes.
Esta unidad permite el reuso del
cromo arrastrando eliminando los
contaminantes del agua de enjuague
que se devolvió al tanque de
enchapado.
Usando un sistema de enjuague por rocío con una barra para escurrir después
del baño de enchapado de cromo, la empresa New Dimension Plating ha
reducido el arrastre de 7 libras a 1 libra por día. Cuando se combina con la
electropurificación de los contaminantes metálicos dentro del tanque, esta
producción reducida de sedimento ahorra un estimado de US$ 7,000 que se
asocia con la compra de cromo y de los químicos de tratamiento. La empresa
New Dimension ha quedado bastante satisfecha con los resultados del nuevo
sistema.
Durante el tratamiento, las piezas de aluminio se sumergen en una solución de
limpieza cáustica y se enjuagan con un flujo continuo de agua del grifo. Luego
las piezas se sumergen en un tercer tanque que contiene una solución desmut,
y se enjuagan de nuevo con un flujo continuo de agua del grifo. Luego las
piezas se colocan en una solución crómica de conversión de cromato a base
de ácido, se enjuagan de nuevo con un flujo continuo de agua del grifo,
finalmente se colocan en un tanque que contiene un enjuague de agua
caliente. El limpiador caústico, la solución desmut, y los primeros tanques de
enjuague se vierten mensualmente; el tanque de ácido crómico se vierte cada 3
ó 4 años; y las soluciones restantes se vierten cada 5 meses. Además, se
acumula sedimento en el tanque de limpiador cáustico, que se limpia
mensualmente.
Cuando se cubren las piezas de acero con una capa de fosfato de fierro, las
piezas se sumergen en un tanque de limpiador caústico luego se enjuagan con
un flujo continuo de agua del grifo. Las piezas luego se sumergen en un tanque
que contiene una solución de fosfato de fierro y pasan por otro enjuague de
flujo
continuo de agua del grifo. Finalmente, las piezas se sumergen en una solución
desoxidante. Todos estos baños se vierten y se llenan de nuevo
mensualmente. Las aguas de residuos de las líneas de fosfato, de fierro y de
conversión de cromado combinadas se drenan en un tanque de descarga.
Estas aguas de residuo luego se drenan, y se descargan al alcantarillado
como agua de residuo industrial. Generalmente, las aguas de residuos no se
penetran antes de descargarlas porque el agua de residuo cumple con los
límites de descarga que fija la planta de tratamiento, que pertenece al sector
público (publicly owned treatment works, POTW). El sedimento se acumula en
los tanques de limpiador cáustico y de fosfato de fierro y se vierte
mensualmente.
La pintura a base de solventes se le aplica a las piezas de metal en cabinas de
pintura secas. El residuo de pintura, que se genera cuando la mezcla de pintura
se vuelve demasiado espesa, se envía a una empresa de tratamiento,
almacenaje o disposición de residuos peligrosos. (Treatment, Storage, Disposal
Facility, TSDF). El disolvente de pintura gastado también se envía fuera del
lugar de manufactura. Las piezas se secan y se curan en hornos. La planta usa
capas de pintura a base de polvo en algunas piezas. El tipo de pintura que se
usa de acuerdo a como lo requiera el cliente.
Cuando se producen piezas hechas a máquina, se cortan, se taladran, se
muelen y se pulverizan varillas, según lo que se necesite. Las piezas
terminadas se ensamblan (si esto se requiere) y se le envían a los clientes, la
chatarra generada se envía a una empresa recicladora de chatarra. El líquido
de corte y el aceite hidráulico gastado se combinan con residuos similares y se
envían fuera del lugar de manufactura para reciclarlos o incinerarlos.
Sustituir la pintura a base
de solventes con pintura a
base de agua para una
parte de los productos de
la planta (una parte
separada del anterior
WMO).. Los ahorros
resultarán de reducción de
costos de materia prima y
disposición de residuos.
Este cambio requiere la
compra de equipo nuevo
para aplicar la pintura y
puede aumentar el tiempo
de curación.
La reducción de
residuos =72 gal/año
(pintura perdida y
sedimento de pintura) +
66 gal/año (solvente
gastado); ahorros en el
manejo de residuos =
US$ 740 al año; Ahorro
neto en materia prima
US$= 10,930 al año;
Ahorros totales=
US$11,670 por año;
Costo de
implementación = US$
2,500 Recuperación de
costos simples = 0.2
años.
La reducción de
La reducción de
residuos = 331,500
gal/año; Ahorros en el
manejo de residuos =
US$ 1,000 al año;
Ahorro neto en materia
prima = US$ 510 al año ;
Ahorros totales = US$
610 al año : Costo de
implementación = $
100; Recuperación de
costo simple = 0.2 año.
Se debe notar que los ahorros económicos asociados con cada oportunidad de
minimización de residuos resultan en la mayoría de los casos por la
disminución de materia prima y por la reducción de los costos, presentes y
futuros, que se asocian con el tratamiento y con la disposición. Otros ahorros
que no se pueden cuantificar incluyen una gran variedad de posibles costos en
el futuro, relacionados a las normas para las emisiones, que cambian, como
también los costos que se asocian con la responsabilidad legal y con la salud
de los empleados. Se notar que los ahorros que se señalan para cada
alternativa reflejan los ahorros que se pueden lograr cuando se implementan de
manera independiente una de otra; no reflejan la duplicación de ahorros que
resultaría si las alternativas se implementaran conjuntamente.
Además de las alternativas que se recomiendan y analizan en la Tabla 1, a
continuación aparecen varias medidas adicionales. Estas medidas no se
analizaron completamente por una falta de datos, por una implementación
difícil, o por una recuperación de costos proyectada a largo plazo. Como una o
más de las estrategias para reducir los residuos podría volverse más atractiva
con el tiempo, se presentaron a la planta para que se consideren en un futuro.
El alambre de acero, la tubería y las planchas se estampan, se doblan, se
moldean, se forman, se soldan y se remachan. Las piezas que se deben
enchapar pasan por una de las tres siguientes líneas de enchapado. Las
demás piezas se envían a la línea de pintura, que también se describe a
continuación.
Las piezas limpias se colocan en barriles huecos que se cuelgan de un sistema
transportador que corre por lo alto. Los barriles, tiene performanciones a lo
largo de sus superficies, luego giran lentamente mientras se sumergen por un
período de tiempo específico en los distintos tanques de la línea de enchapado.
Cada lote de piezas que se enchapa pasa por varias etapas en la línea. Todas
las piezas pasan por la mayoría de las mismas etapas preparatorias, mientras
que las últimas etapas de la línea se reservan para un sólo tipo de pieza
enchapada. Las piezas enchapadas luego se envían a otras áreas para el
ensamble. Las soluciones gastadas de todo los tanques, excepto por los baños
de enchapado se vierten en el sistema de tratamiento de agua residual de la
planta.
Después de que se limpian y se secan, las piezas se pintan usando un
revestimiento de polvo electrostático, o sumergiéndolas en pintura liquida. El
polvo rociado en exceso se recolecta y se vuelve a usar. El arrastre que resulta
del proceso de pintura por inmersión se recolecta en hojas de cartón o de
plástico de las cuales se dispones enterrándolas. Después de que se secan,
las piezas pintadas se transfieren a las áreas de la planta que se dedican al
ensamble.
Se debe notar que los ahorros económicos asociados con cada alternativa de
minimización de residuos, resultan en la mayoría de los casos por la reducción
de materia prima y por los menores costo, presentes y futuros, que se
asociación con el tratamiento y la disposición. Otros ahorros que no se pueden
cuantificar incluyen una gran variedad de posibles costos en el futuro,
relacionados con las normas para las emisiones, que cambian, como también,
los costos que se asociación con la responsabilidad legal y con la salud de los
empleados. Se debe notar que los ahorros que se pueden lograr cuando se
implementan de manera independiente una de otra; no reflejan la duplicidad de
ahorros que resultaría si las alternativas se implementaran conjuntamente.
ROBERT LAWRENCE (6M-PP)
OPORTUNIDADES PARA MINIMIZAR LOS RESIDUOS
La empresa New Dimension Plating rediseñó el sistema de electroenchapado y
el sistema de pretratamiento de los residuos peligrosos, para lograr los
siguientes objetivos:
Evaporadores
Bombas
Las boquillas de las mangueras de rocío, los estantes
Purificador PP32
Instalación
Costo total
US$ 1,000
1,000
50
350
500
US$ 2,900
RESULTADO Y COMENTARIOS
El cambio:
La instalación de enjuague por
rocío y de la barra para escurrir
en el tanque de enjuague
estancado existente.
El resultado
Este enjuague inicial que sigue al
enchapado de cromo reduce el
arrastre en el sistema porque toda el
agua de enjuague se devuelve al
tanque de enchapado.
Caso de estudio Nø 3. La evaluación de como minimizar los residuos de un manufecturero de gabinete de planchas de metal y de piezas de metal de precison
INTRODUCCION
En Caso de Estudio Nø 3 presenta los esfuerzos que se llevaron a cabo pera
minimizar los residuos de una planta que manufactura gabinetes de planchas
metálicas y piezas de metal de precisión. Unos 140 empleados que operan la
planta producen aproximadamente 1.15 millones de piezas anualmente,
trabajando 2,210 horas al año. Para construir los gabinetes, las planchas de
metal se cortan al tamaño correcto, se doblan, se soldan, y se pulen. Luego la
superficie de las piezas se trata y se pinta. Las piezas procesadas se producen
con varillas que se cortan, se taladran, se muelen y se pulverizan, según lo
necesario. La mayor parte del residuo de la empresa se genera en los procesos
de conversión de cromato y de revestido con fosfato de fierro. Estos procesos
se usan para preparar las piezas para pintarlas.
ACTIVIDADES QUE GENERAN RESIDUOS
Cuando se fabrican los gabinetes de metal, se cortan planchas de aluminio y
de acero al tamaño y la forma apropiada, y se perforan. Luego el metal se
dobla y se solda, según lo que se necesite. Se pulen las orillas y las superficies
ásperas, usando pulidoras y lijadoras eléctricas. El residuo metálico se envía a
un comprador de chatarra para reciclarlo. Se combinan el líquido de cortar
gastado y el aceite hidráulico residual y se envían fuera del lugar de
manufactura para reciclarlos o incinerarios.
Antes de pintar, las superficies de las piezas de metal se tratan para mejorar la
adhesión de la pintura y como protección contra la corrosión. Las piezas de
aluminio reciben un revestimiento de conversión de cromato y las piezas de
acero reciben un revestimiento de fosfato de fierro.
ACTIVIDADES DE MANEJO DE RESIDUOS
Esta planta toma las siguientes medidas para el manejo de residuos:
Tabla 1
Resumen de las Recomendaciones para Minimizar Residuos
La práctica actual
La medida que se propone
Los ahorros
Se usan pinturas a base
de solventes para pintar
la mayoría de los
productos de esta
planta.
Reemplazar las pinturas a
base de solventes con
pintura a base de polvo
para una parte de los
productos de la planta. Se
producirán ahorros en los
costos de disposición y los
costos de materia prima
reducidos. Se requiere la
instalación de una cabina
de rocío por lote.
La reducción de
residuos = 72 galones al
año (gal/año) (pintura
perdida y sedimento de
pintura) + 66 gal/año
(solvente gastado);
Ahorros en el manejo de
residuos = US$740 al
año; Ahorro neto del
costo de la materia
prima = US$ 14,230 al
año; ahorro total en
costos =US$ 14,970 al
año; Costo de
implementación =uS$
20,600; Recuperación
de costo simple =1,4
años.
Una unidad de
recuperación de
solventes que tiene la
planta actualmente no
se puede usar porque
tiene fugas de aceite y
agua.
Arreglar la unidad de
recuperación de solventes
para permitir el reuso del
solvente de pintura
gastado. Los ahorros
resultarán de la reducción
en el costo de disposición
y en menos compras de
solventes.
La reducción de
residuos = 660 gal/año;
Ahorros en el manejo de
los residuos = US$
3,890 al año; Ahorros
netos en materia prima =
US$ 1,780 al año Costos
de operación la unidad
de recuperación = US$
1,780 al año Costos e
Operar la unidad de
recuperación = US$ 430
al año; Ahorros netos en
el costo = US$ 5,240 al
año; costo de
Implementación = US$
2,500 Recuperación de
costo simple = 2.1 años.
El líquido de corte se
usa hasta que adquiere
mal olor o hasta que su
viscosidad o lubricidad
ya no son aceptables.
La duración promedio
del líquido es de 3
meses.
Instituir un programa para
reciclar el líquido de corte
en la planta. El líquido se
debe filtrar periódicamente
para quitarle pedazos
pequeños de metal y
partículas, extendiendo así
la duración del líquido de
corte.
Además, el líquido de corte
gastado se puede tratar
con ácido para reducir el
volumen de residuos que
se deben transportar fuera
de la planta. Al añadir el
ácido , se crea una
separación de fases, la
fase acuosa se puede
neutralizar y vertir en la
alcantarilla y la fase
orgánica debe vertirse
fuera de la planta.
residuos = 425 gal/año;
Ahorros en el manejo de
los residuos = US$
2,920 por año; Ahorro
neto en la materia prima
= US$ 570 al año, Costo
de operar la unidad de
filtración = US$ 370 por
año; Ahorros totales =
US$ 3,120 al año; Costo
de implementación =
US$ 7,050;
Recuperación de costos
simple = 2.3 años.
La velocidad del agua
de enjuague que fijan
los operadores excede
el paso que requieren
los enjuagues en las
líneas de conversión de
cromado y de fosfatado.
Instalar un reductor de
velocidad de flujo y un
medidor del flujo en la
línea que suple.
La reduccción de residuos = 331,500 gal/año; Ahorros en el manejo de residuos
= US$1,000 al año; Ahorro neto en materia prima = US$510 al año; Ahorros
totales = US$610 al año; Costo de implementación = $100; Recuperación de
costos simple = 0.2 año
OPORTUNIDADES PARA MINIMIZAR LOS RESIDUOS
La Tabla 1 señala las oportunidades para minimizar los residuos en la
empresa. Las prácticas actuales, las medidas que se recomiendan, y las
reducciones de residuos junto con los ahorros que producen, también aparecen
en la Tabla 1. Las cantidades de residuos peligrosos que actualmente genera
la planta y la reducción de residuos posible depende del nivel de producción de
la planta. Todos los valores se deben considerar en este contexto.
Caso de estudio Nø 4. La evaluación de como minimizar los residuos de la manufactura de estanteria enchapada de metal 4
INTRODUCCION
El Caso de Estudio Nø 4 comenta una planta que manufactura estantería
enchapada de metal. Los 200 empleados de la planta procesan
aproximadamente 10 millones de libras de metal anualmente y operan la planta
unas 4,160 horas al año. Durante este proceso, alambre de acero, tubería, y
planchas de metal pasan por operaciones de maquinado, y las piezas que se
obtienen se enchapan con níquel y latón, con níquel y cromo, o se pintan. Las
diferentes piezas terminadas luego se ensamblan para formar los estantes. La
mayoría de los residuos de la empresa fue generada por las líneas de
enchapado.
LAS ACTIVIDADES DE GENERACION DE RESIDUOS
La materia prima que se usa para formar los estantes incluyen alambre de
acero, tubería, y planchas de metal; ánodos de enchapado de níquel, zinc y
latón; agentes limpiadores y químicos de soluciones de enchapado; y pintura
en polvo y líquidas. Aproximadamente un 40 por ciento de los productos
terminados se enchapan con níquel y latón, un 26 por ciento se enchapa con
níquel, un 24 por ciento se enchapa con zinc, y un 10 por ciento se enchapa
con níquel y cromo.
La Línea de Enchapado por Cilindro
Las piezas pequeñas manufacturadas se limpian antes de encharparlas para
quitarles aceites residuales y grasa, usando o bien una unidad de limpieza por
vibración o un baño abrasivo rotatorio. El baño vibratorio limpia las piezas,
haciéndolas vibrar dentro de una solución química. La solución de limpieza
gastada y el agua de enjuague abrasivo rotatorio, las piezas se colocan dentro
de pequeños tubo que giran, junto con perdigones abrasivos. Se dispone de los
perdigones abrasivos gastados enterrándolos.
La Línea de Zincado
Las piezas de metal más grande se cuelgan a mano en perchas que forman
parte de un sistema transportador que corre por lo alto, y que se usa para
sumergir las piezas en los 22 tanques que componen esta línea. Las piezas
enchapadas se trasladan a las áreas de ensamble de la planta. Todas las
soluciones gastadas de los tanques se envían por tubería al sistema de
tratamiento de agua residual de la planta.
La Línea de Enchapado de Marcos
La línea se usa para enchapar con níquel, níquel - cromo, y níquel - latón los
marcos de grandes estanterías. Las piezas se cuelgan en perchas, como en la
línea de zincado. Algunos de los tanques de esta línea se pasan por alto,
dependiendo del tipo de enchapado que se requiera. Las piezas terminadas se
transfieren a áreas de la planta que se dedican al ensamble. Las soluciones
gastadas de los tanques se envían al sistema de tratamiento de agua residual
de la planta.
La Línea de Pintura
Las piezas de metal misceláneas que no requieren enchapado se envían al
lavado de tres etapas y las áreas de pintura. Las piezas se cuelgan en un
pequeño sistema de transporte que las lleva por una línea de lavado cerrado
que contiene tres tanques de diferentes soluciones. Las soluciones gastadas se
vierten directamente en el drenaje municipal.
ACTIVIDADES DE MANEJO DE RESIDUOS
ALTERNATIVAS PARA MINIMIZAR LOS RESIDUOS
La Tabla 2 muestra las alternativas que tiene la planta para minimizar los
residuos. La tabla presenta el tipo de residuo, la alternativa de minimizarlo, la
cantidad de residuo que es posible reducir y los ahorros y costos de
implementación asociados, incluyendo el tiempo de recuperación de capital.
Las cantidades de residuos que actualmente se generan en la planta y las
posibilidades de reducción de residuos dependen del nivel de producción de la
planta. Todos los valores se deben considerar en este contexto.
Tabla 2
Resumen de las Recomendaciones para Minimizar Residuos
La práctica actual
La medida que se propone
La reducción de residuos y los ahorros asosciados
Agua contaminada
del enchapado, del
lavado y enjuague de
las líneas de
enchapado por
cilindro, de zinc y de
marcos y el agua
contaminada del
agua de lavado y
enjuague se trata en
la planta y se vierte al
alcantarillado.
Instalar un sistema de
tubería para reciclar el agua
residual tratada dentro de la
planta, reduciendo la
compra de agua. Si fuera
necesario, mejorar los
métodos actuales de filtrado
de agua residual para
promover agua
suficientemente limpia
La reducción de residuos
estimada = 3,114,290
galones al año (gal/año);
Ahorros netos de materia
prima = US$ 11,120 al
año; Costo de operación =
US$ 3,840 al año; Ahorros
totales = US$ 7,280 al
año; Costo de
implementación = US$
56,380 al año;
Recuperación de capital
simple = 7.8 año.
Cuando se
contaminan los baños
de níquel de las
líneas de enchapado
por cilindro y de
marcos, estos se
vierten dentro de
unidades dedicadas a
la filtración, que se
usan para recuperar
una porción mayor de
las partículas de
níquel en las
soluciones. Las
unidades de filtración
se enjuagan
periódicamente con
una solución de ácido
débil. El sistema de
descarga al sistema
de tratamiento de
agua residual se
reducirá. Ya no hará
falta una porción de
los químicos que
requieren los baños y
el sistema de
tratamiento de agua
residual. Se generará
aproximadamente la
misma cantidad de
sedimento, pero se
clasificará como no
peligroso.
Modificar las líneas de
enchapado que aquí se
comentan, para que aquí se
comentan, para que
incorporen el uso de un
sistema de recuperación de
cero descarga (zero
discharge recovery, ZCR).
Se recomienda que el
sistema use una tecnología
de osmosis inversa para
recuperar las soluciones de
los baños de enchapado a
niveles de concentración
específicos de la planta. La
solución de ácido, que
contiene contaminantes, se
envía al sistema de
tratamiento de agua
residual. Actualmente, una
gran cantidad de níquel se
descarga en el sedimento
del agua residual.
Actualmente, una gran
cantidad de níquel se
descarga en el sedimento
del agua residual que se
clasifica como residuo
peligroso.
La reducción de residuos
estimada = ninguna;
Ahorro en la disposición
de los residuos = US$
24,460 al año; Ahorro
neto de materia prima =
US$ 6,250 al año; Costo
de operación = US$
8,000 al año; Ahorros
totales = US$ 22,710 al
año; Costo de
implementación = US$
70,000; Recuperación de
capital simple = 3.1 años.
Los tanques de
lavado con ácido que
se usan en cada una
de la líneas de
enchapado para
limpiar las piezas de
metal, se envían al
sistema de
tratamiento de agua
de residuo cuando se
contaminan.
Recuperar y volver a usar la
solución de sal/ácido de los
tanques de lavado
contaminados. Se estima
que un 70 por ciento de las
sal ácida se puede
recuperar y volver a usar,
empleando un evaporador.
La implementación de esta
recomendación resultará en
una reducción en la calidad
de ácido y de sal que se
compra.
La reducción de residuos
estimada = 42 gal/año
(residuos sólidos) +
30,860 gal/año de agua;
Ahorros en el manejo de
residuos = US$ 390 al
año, Ahorros netos de
materia prima = US$
7,700 al año, Ahorros
totales = US$ 8,090 al
año; Costo de
implementación =US$
29,440; Recuperación de
capital simple = 3.6 años.
El enjuague de las
líneas de enchapado
se logra sumergiendo
las piezas en tanques
de enjuague. Como
resultado, se
producen cantidades
considerables de
arrastre y de
contaminación. El
agua gastada de los
tanques de enjuague
se vierte en el local
de la planta, en el
sistema de
tratamiento de agua
residual, se trata, y
se vierte en el
alcantarillado.
Cuando fuera posible,
modificar las líneas de
enchapado de zinc y de
marcos, usando técnicas de
enjuague con rocío en lugar
de la inmersión de los
objetos en tanques.
La reducción de residuos
estimada = 617.760
gal/año; Ahorros netos de
materia prima = US$
2,200 al año; Costo de
implementación = US$
16,900; Recuperación de
capital simple = 7.7 años.
El arrastre de las tres
líneas de
enchapamiento
actualmente produce
una pérdida de
soluciones químicas
que se estima en el
10 por ciento.
Instalar aparatos de
enjuague por encima de
cada tanque de enchapado
y lavado de las líneas de
enchapado de zinc y de
marcos, para rociar con
agua las piezas cuando
salen de los tanques. Como
resultado, las soluciones de
enchapado volverán a sus
tanques antes de que se
produzca el arrastre.
La reducción de residuos
estimada = ninguna;
Ahorro neto de materia
prima = uS$ 2,800 al año;
Costo de implementación
= US$ 17,940
Recuperación de capital
simple. = 6.4 años.
Varios tanques de la
líneas de
enchapamiento y de
pintura se calienta en
vapor. La
condesanción no se
vuelve a enviar al
calentador por temor
de que se contamine.
Se envía a la
empresa de
tratamiento de agua
residual.
Instalar conectores
individuales de calefacción
en cada tanque de lavado y
enchapado calentado. Las
unidades que se proponen,
deberán transferir el calor
de la línea principal de
vapor a otras más pequeñas
que suplan a cada tanque.
Por lo tanto, el vapor no
tendrá contacto con ningún
o de los líquidos de
procesamiento y pueden
volver al calentador.
La reducción de residuos
estimada = 262,000
gal/año; Ahorro neto de
materia prima = US$ 940
al año; Ahorro de energía
= US$ 870 al año; Ahorro
de químicos para el agua
del calentador = US$
3,500 al año; ahorros
totales = US$ 33,700; al
año Repercución de
capital simple = 6.3 años.
Anexo A.
Información sobre como lograr acceso a depositos de información sobre
la prevención de la contaminación
Anexo B. Encuesta
LISTADO DE DIRECCIONES PARA FUTUROS DOCUMENTOS
Nombre: _____________________ Organización: ____________________
Ocupación: _____________________ Dirección: ____________________
Teléfono: _____________________ ____________________
Fax: _____________________ ____________________
ENCUESTA:
¨ES UTIL ESTE MANUAL?
Favor de ayudarnos con su respuesta a las siguientes preguntas:
A. PERFIL DE SU ORGANIZACION
( ) Asociación de Obreros ( ) Empresa ( ) Oficina Gubernamental
( ) Otros _____________________________________________________________
¨Qué producto o servicio ofrece su empresa/organización?________________
________________________________________________________________________
¨Cuántos años tiene en existencia su empresa/organización?__________años
¨Cuántos empleados trabajan en su empresa/organización? ________________
B. NECESIDADES DE ENTRENAMIENTO
La EPA y SEDESOL planean agregar partes a este manual o desarrollar nuevos
manuales para otras industrias en la zona fronteriza. ¨Cuáles industrias
deberán ser señaladas próximamente?
( ) Productos Químicos de Agricultura ( ) Otros _______________________
____________________________________________________________________________
¨Qué tipo de entrenamiento atendería usted?
( ) Cursos Técnicos ( ) Entrenamiento General ( ) Ninguno ( ) Otros_______
La EPA y SEDESOL están considerando presentar cursos de entrenamiento sobre
la "prevención de la contaminación".
¨Qué tipo de información sería útil para usted en esta área?
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
C. UTILIDAD DEL MANUAL
¨Encontró el formato de este manual conveniente? ( ) Sí ( ) No
¨Encontró que el contenido era útil? ( ) Sí ( ) No
Sugerencias para mejorar este manual. ______________________________________
____________________________________________________________________________
¨Qué otra información deberá ser Incluida?__________________________________
____________________________________________________________________________
¨Quién deberá recibir este manual?
Nombre: ______________________________ ________________________________
Dirección: ______________________________ ________________________________
______________________________ ________________________________
______________________________ ________________________________
D. COMENTARIOS ADICIONALES
Favor de darnos cualquier comentario adicional sobre este manual y su utilidad.
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
Por favor envie este documento por correo. Si tiene alguna pregunta sobre este
documento o desea información adicional, puede llamar a la U.S.EPA (214)
665-6580 EE.UU., o SEDESOL (525) 553-64 221 México.
POLLUTION PREVENTION COORDINATOR
U.S. EPA REGION 6
1445 ROSS AVENUE
DALLAS TX 75202
USA
Apendice A: Lista de Referencias para Obtener Información Adicional (en Inglés)
Apendice A: Información adicional de referencia
Los documentos sobre la prevención de la contaminación que aparecen en la
siguiente lista pueden servirle. Desgraciadamente, actualmente sólo están
disponibles en inglés. Se pueden obtener copias de los documentos que
tengan números de documento del EPA (la Agencia de Protección del Medio
Ambiente, Environmental Protection Agency, EPA), o bien de EPA misma o del
Centro de Distribución de información Sobre la Prevención de la Contaminación
(Prevention Information Clearinghouse, PPIC). Se pueden obtener copias de
los documentos que tengan números del Intercambio de Información Sobre la
Prevención de la Contaminación (Pollution Prevention Information Exchange
System, PIES) del PPIC/PIES.
EPA CERI Publications Unit PPIC PIES
26 West Martin Luther King Drive 401 M Street Technical
Cincinnati, OH 45268 Mailcode PM221A SAIC
(513) 569-7562 Washington, D.C. 20460 7600-A Leesburg
(202) 260-1023 Falls Chuch, VA
(703) 821-4800
INFORMATION GENERAL:
U.S. EPA Office os Research and Development (Oficina de Investigación
de Desarrollo de la EPA de los E.U.)
EPA/625/R-92/001
octubre de 1992.
U.S. EPA Office of Solid Waste and Emergency Response (Oficina de la
EPA de los E.U., Sobre Desperdicios Sólidos y de Respuesta de
Emergencia) EPA/530-SW-89-049.
1989
California Alternative Technology Section (Sección de Tecnologías
Alternas de California) y la EPA de los E.U.
PIES núm. 005-073-A
1988
California Alternative Tecnology Section (Sección de Tecnologías Alternas de
alifornia) y la EPA de los E.U.
PIES núm. 005-006
1987
PIES núm. 609-008-A y
PIES núm. 609-005-A
1990
U.S. EPA Office of Research and Development (Oficina de Investigación
y Desarrollo de la EPA de los E.U.)
EPA/600/R-92/088
mayo de 1992
EL TRABAJO A MAQUINA
LIQUIDOS PARA TRABAJO EN MENTALES
LA LIMPIEZA Y EL DESGRASAMIENTO DE PIEZAS
LA PREPARACION DE LA SUPERFICIE
EL USO DE SOLVENTES
LIMPIADORES ACUOSOS
EL AGUA DE DESPERDICIOS
EL DESGRASAMIENTO
EL ELECTROENCHAPAMIENTO
EL ELECTROENCHAPAMIENTO-EL CROMO
ELECTROENCHAPAMIENTO-RESIDUOS QUE CONTIENEN CIANURO
EL ELECTROENCHAPAMIENTO
EL ELECTROENCHAPAMIENTO-EL CADMIO
ELECTROENCHAPAMIENTO - EL ZINC
LA ELECTROACUMULACION
EL ENDURECIMIENTO CONTINUO
EL REVESTIMIENTO CON ZINC
BAÑOS DE SUMERSION DE BRILLO
EL GRABADO
EL DESTEMPLAMIENTO
LA CONVERSION DEL CROMO
LA PINTURA
Actualizado el 23/Mar/98
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